Et si un luminaire pouvait être cultivé plutôt que fabriqué ? C'est le pari du studio de design MushLume, fondé par Danielle Trofe, qui fait pousser ses collections à partir de mycélium vivant et de déchets de chanvre agricole. Installé au sein de MADE: Bush Terminal, un ancien bâtiment industriel réhabilité en espace de travail productif à Brooklyn, le studio incarne une nouvelle génération de pratiques qui associent laboratoire de biofabrication et production artisanale.
Récompensée pour ses éclairages et panneaux acoustiques durables, MushLume a développé une méthode qui inverse la logique industrielle traditionnelle. « Je n'avais pas besoin de prendre un matériau inerte et de le façonner ; je pouvais réellement co-créer avec un organisme vivant pour faire pousser un objet », explique Danielle Trofe. Cette découverte, faite dans une matériauthèque, a profondément transformé son approche du design, au point de redéfinir les fondements mêmes de son studio.
La démarche repose sur le biomimétisme : il ne s'agit pas de copier les formes de la nature, mais d'en comprendre les processus biologiques. « La nature a évolué pendant des millions, voire des milliards d'années. Les espèces qui existent aujourd'hui détiennent les solutions pour survivre et prospérer dans ce monde. Nous considérons la nature comme une source d'information plutôt que comme une simple ressource matérielle », souligne la designer. Cette philosophie se traduit concrètement par des produits conçus pour retourner sans danger à la terre en fin de vie.
Le processus de fabrication est entièrement maîtrisé en interne. Les déchets de chanvre agricole et de fibres sont récupérés puis combinés au mycélium, le réseau racinaire souterrain des champignons. Le substrat est inoculé et placé dans des moules sur mesure qui maintiennent la forme de cette matière brute, semblable à du paillis. Le studio crée ensuite les conditions optimales — humidité, température, lumière — pour que l'organisme se développe. La plupart des abat-jours poussent en sept à dix jours.
Cette rapidité de croissance permet d'envisager une production à l'échelle commerciale. « Nous cultivons, séchons, stockons puis expédions, en essayant de le faire dans le moins d'espace possible. Nous comprenons que l'échelle est cruciale pour qu'un biomatériau comme celui-ci puisse rivaliser sur un marché commercial », précise Danielle Trofe. Le studio travaille directement avec des architectes et des designers d'intérieur en quête d'alternatives saines et à faible empreinte carbone, plutôt qu'en concurrence avec les matériaux de production de masse comme le plastique.
Les performances techniques sont au rendez-vous. Le matériau obtient un classement au feu de classe A, requis pour l'éclairage commercial, en s'appuyant uniquement sur la résistance naturelle du mycélium, sans retardateurs chimiques de synthèse. Sa matrice fibreuse et poreuse absorbe naturellement le son, ce qui permet de combiner éclairage et correction acoustique dans un même objet. « Au lieu de simples lampes, nous créons des systèmes d'éclairage acoustique intégrés qui ressemblent à de l'art sur votre mur tout en agissant silencieusement », résume la fondatrice.
L'ouverture du nouveau laboratoire de MushLume à MADE: Bush Terminal marque une étape décisive. En réunissant design, culture et production sous un même toit, le studio entend passer d'une pratique artisanale à une capacité de production élargie, sans renoncer à ses principes. Pour Danielle Trofe, l'enjeu est clair : prouver qu'un matériau compostable et non toxique, qui ne dégage aucun composé organique volatil, peut répondre aux exigences du marché tout en respectant le vivant.